一、EVA汽車內飾片材擠出機生產線工藝流程：
加壓式密煉機 → 自動不銹鋼提升機→ 強制喂料機 →GLD單螺桿 →2500mm成型模具 →三輥擠壓表面處理→牽引機→ 裁斷
二、擠出機各部件特點簡介
1、密煉機功能：樹脂、填充物、助劑等物料投放到密煉機中，通過特定形狀并相對回轉的轉子、在可調溫度和壓力的密閉狀態下連續性地對聚合物材料進行混煉，主要由密煉室、轉子、轉子密封裝置、氣動加壓裝置來完成物料的塑化和分散；在通過卸料裝置、傳動裝置來完成放料程序；密煉機是密封的混煉室因而它的工作環境比較干凈；雙轉子為不同步轉速，有很強的剪切功能，在生產過程中的邊角料及因在后續模壓時產生的不良品不用破碎就可以直接投入到密煉機中再次擠出板材；
2、自動不銹鋼提升機：3、錐雙強制喂料機：4、GLD單螺桿擠出機GLD單螺桿：
?7?6采用ZLYJ系列專業為單螺桿橡塑擠出機配套設計的高精度硬齒面帶推力座的齒輪傳動箱，輸出軸前端配置推力軸承，承受螺桿工作時的軸向推力，整機體積小、承載能力高，傳動平穩、噪聲低、效率高；
?7?7配置國家2級環保標準的節能變頻電機及變頻器；
?7?8采用分離型螺桿的結構：分離型螺桿的結構特點是在熔融段增加一條副螺棱，將主螺紋槽分為兩部分，在螺桿塑化過程中形成固液相分離，固相料全部留于固相槽中，而固相槽中的氣體則在壓力的作用下向后自料中排出，減少了制品中的氣泡。同時增大了固相料與機筒內壁的熱交換面積。分離型螺桿的結構有許多種，本公司在實際設計與試驗中認為，就機加工的方便性及使用效果而言，采用主副螺紋升程相等，螺槽的液相槽及固相槽寬度保持不變，從壓縮段開始固相槽深度漸變淺，而液相槽深度逐漸變深至均化段結束這種結構對透明度高的制品及熱穩定性差的原料有好處。且對原料的適應能力較強分離型螺桿設計要根據實際情況合理地選定螺桿參數，包括壓縮比、三段的分配及副螺棱的位置等。
?7?9料筒：材質為38CrMoALA氮化處理，氮化HRC65-70，深0.6-0.75mm，脆性不大于II級；螺筒采用水冷卻，盤銅管加強制作工藝改進，銅管孔焊接嘴滿焊并帶加強固定，防止此處漏水；料筒外加不銹鋼防護罩，要求防護罩與機座相聯；料筒帶排氣，外接喇叭口抽真空，采用硬管連接真空室，便于清理物料和管道。
4、片材模具：衣架型模頭采用特殊雙節流設計，使板材厚薄調整更為精準。 溫度控制±1℃可jq控制塑化過程及板材厚薄，平整性。出料有效寬度2150mm；制品寬度2100mm；制品厚度3-8mm，模頭材料：5CrNiMoV鋼材，共11區加熱，采用不銹鋼加熱棒；模頭流面鍍硬鉻處理。
5、三輥壓光機：采用雙套管螺旋葉片回路，使輥輪表面溫度均勻，升/降溫迅速，且無需大量冷卻介質。輥輪表面淬火、研磨、鍍硬鉻（鍍層厚度不低于0.10mm）后鏡面拋光處理，硬度達到HRC62以上，輥輪表面跳動小于0.02mm，表面溫度誤差在±2℃以內。附熱媒回轉接頭及耐熱耐壓軟管。
輪組定位：采用精密絲桿升降機及其組件，中央輪固定，上、下輪間隙電機粗調，手動微調并可左右獨立調整?？蓪崿F迅速調整間隙和高精度微調同時進行的目的。本機構高強度，高精度，優化后的設計是確保成品板材質量的核心部件。
6、牽引機：冷卻牽引切邊裝置， 牽引電機功率：3kw，壓輥為橡膠輥，主動輥為鋼輥牽引，牽引輥直徑：φ200mm，牽引被動輥有效提升距離為：50mm，兩側兩把切刀可有效切除廢料，使片材達到所需要的寬度,備用兩把，托架總長10米.，分兩段，前段可以根據壓光機而前后移動；備有自動計米器可設定產品長度。
7、剪板機：{zd0}剪板寬度：2000mm.{zd0}厚度：6mm，剪切速度，20次/分。剪板方式：機械剪板，電機功率5.5kw（定制）自動送片裝置，長度到，停止送片，剪切完，自動送片送片輥直徑：φ100，電機0.75kw，變頻調速：變頻器計數器、編碼器定長裁切（Autonics）；過渡托架長度2000mm，連接牽引與剪板機。
機組特點：
此機組是針對片材設計而成，它比起傳統的生產流程減少了開練真真做到低投入，低噪音、低能耗、{gx}能、高回報、用工少、質量穩定生產連續的理念；螺桿采用特殊混料功能及高塑化能力設計。 衣架型模頭采用特殊雙節流設計，使板材厚薄調整更為精準。 溫度控制±1℃可jq控制塑化過程及板材厚薄，平整性。 三輥壓光機采用水平、垂直或45度傾斜式，可自由升降方式。 板材厚薄控制采用螺桿調整及壓輪雙向調整控制板材厚薄度。 獨立控制的輥筒溫控系統能jq控制壓輥輪溫度使板材，厚薄均勻。切片機，板材長度及數量精準。 備有自動計米器可設定產品長度。
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