硅橡膠6寸開煉機,硅橡膠用寸開煉機,硅橡膠12寸開煉機

橡膠混煉膠出現(xiàn)質(zhì)量問題的原因很多，今天我們從以下18種原因中分析一下，由于內(nèi)容相對專業(yè)，希望業(yè)內(nèi)人士共同討論指正。

1、分散不良

（a）混煉過程中的原因

[1]混煉時間不夠；

[2]排膠溫度太低或太高；

[3]同時增加酸性配合劑和堿性配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；

[4]塑煉不充分；

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[5]配合劑增加的順序不恰當；

[6]混煉周期中填充劑加得太遲；

[7]同時加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油；

[8]金屬氧化物分散時間不夠；

[9]在們料己經(jīng)開始撕裂或碎裂后加入液態(tài)增塑劑；

[10]膠料批量太大或太小。

 （b）工藝操作上的原因

[1]沒有遵循所制訂的混煉程序；

[2]油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進料斗邊上；

[3]轉子速度不恰當

[4]膠料從壓片機上卸下時太快；

[5]沒有正確使用壓片機上的翻膠裝置。

（c）設備上的原因

[1]密煉機溫度控制失效；

[2]上頂栓壓力不夠；

[3]混煉室中焊層部位磨損過度；

[4]壓片機輥溫控制失效；

[5]壓片機上的高架翻膠裝置失靈； 

（d）原材料方面的原因

[1]橡膠過期存放和有部分凝膠；

[2]三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；

[3]冷凍tr橡膠；

[4]tr橡膠預塑煉不充分；

[5]填充劑中水分過量（結塊）；

[6]在低于傾倒點溫度下加入粘性配合劑；

[7]配合劑使用不當；

（e）配方設計方面的原因

[1]使用的彈性體門尼粘度差異太大；

[2]增塑劑與橡膠選配不適當；

[3]硬粒配合劑太多；

[4]小粒徑填料過量；

[5]使用熔點過高的樹脂；

[6]液態(tài)增塑劑不夠；

[7]填充劑和增塑劑過量