螺桿清洗 機械法：

機械法是將擠出機加熱到工作溫度以后，用人工或自動推出的方法，把螺桿推出來趁熱除去容易除掉的物料。

步驟1：將螺桿頭拆開，用廢棉布擦試螺桿主體，可除去大部分樹脂狀沉淀物；用黃銅刷除去樹脂的殘留物，或者用一個燃燒器等加熱螺桿，再用廢棉布或黃銅刷qc其上的沉淀物。

步驟2：用同樣方法清洗螺桿頭，止逆環、推力環和混煉環，用黃銅刷清刷。

步驟3：螺桿冷卻后，用不易燃溶液擦去所有的油跡。

注意清洗時，不要磨傷零件的表面；在安裝螺桿頭前，先在螺紋處均勻地涂上一層二硫化鉬潤滑酯或硅油，以防止螺紋咬死。

機頭是擠出機的主要部件，也是制造半成品的模具。它的作用是使螺旋運動的膠料轉變為層流狀態的直線運動，同時形成必要的壓力和完成半成品的形狀的成型。

機頭材料應具有：耐磨損、耐腐蝕；有足夠的強度和剛度；在較高的溫度下不變形；加工容易。其材料一般采用高強度的鑄鐵或鑄鋼，也可以采用碳鋼焊接。芯型、口型及芯型支座的材料，應選用中碳鋼40Cr或T8A工具鋼，表面硬度HRC42～66。

1.機頭設計的原則

機頭設計的原則bao括：

1）機頭內腔應能保證膠料的均勻流動，不準有急劇的過渡和停滯區。即，機頭內腔應是流線型，表面光滑，力求使膠料在機頭內各部分的流動阻力均衡。

2）機頭的定型部分設計與膠胚的形狀、加熱條件、螺桿形狀和擠出速度有關。定型部分過長，會增加膠料流動的阻力及機頭壓力，增長機頭尺寸；定型部分過短，則定型尺寸不準，擠出的膠胚表面不光滑。

3）圓筒形機頭的內腔，通常是圓錐形，但其入口處直徑應與機筒直徑相同。

4）機頭出膠孔的孔型要慮膠料的收縮率和擠出速度的影響。

5）機頭加熱冷卻夾套的設計應能滿足多種膠料擠出的溫度要求，并能實現迅速降溫的要求，防止膠料流動速度較低時或停車時早期硫化。

6）在保證強度的條件下，機頭的結構應盡量緊湊，裝卸方便，傳熱均勻。

2.機頭的結構

（1）筒狀機頭

清潔方法  

清洗擠出機的是關閉料斗底部的下料口；根據擠出工藝不一樣（可能需要拆下模頭以減少擠出機前端壓力過高的風險），故在清洗時必須由一個人來實現：操作人員從控制面板觀察螺桿轉速跟扭矩，同時觀察擠出壓力以確保系統壓力不會過高。首先不要拆下模頭進行清洗，在擠出物從加工樹脂wq轉換成清潔樹脂時立即停機并拆下模頭，然后進以便使殘留的清潔樹脂流出。 然后降低螺桿轉速至15-25r/min，并將這一速度持續到模頭前端的熔體流停止流動為止。

PVC塑料的加工最常用的擠出機是等距不等深漸變型和等深不等距漸變型單螺桿擠出機，以及異向旋轉的平行雙螺桿和錐形雙螺桿擠出機。  

螺桿設計原則a．溫度控制嚴格，螺桿設計盡量要低剪切，防止過熱。b．螺桿、機筒要防腐蝕。c．注塑工藝需嚴格控制。一般講，螺桿參數為L／D=16～20，h3=0.07D，ε =1．6～2 ，L1=40％，L2=40％。為防止藏料，無止逆環，頭部錐度20°～30°，對軟膠較適應，如制品要求較高，可采用無計量段，分離型螺桿，此種螺桿對硬質PVC較適合，而且為配合溫控，加料段螺桿內部加冷卻水或油孔，機筒外加冷水或油槽，溫度控制精度±2℃左右。  

軟PVC造粒采用同向雙螺桿擠出機時，輸送壓縮段要選用輸送效率高，而且是逐漸壓縮的結構設計。混煉輸送分散段要減少溫差和波動，保證高的混煉效率和質量。排氣段保證氣化物充分揮發和排逸，壓縮段要有適當的長徑比，計量段保證物料均勻擠出。總的來說，對于一根長徑比為32的螺桿，一般輸送壓縮段L/D=11~12；混煉輸送段L/D=8~9；排氣段L/D=3~3.5；壓縮段L/D=5~8；計量段L/D=3~4。  

擠出機發展趨勢 不可逆轉

2016年我國進口塑料機械共計28297臺，進口金額約13.36億美元，進口數量同比增長56%、金額同比下降12%，其中出口擠出機43293臺、3.91億美元，分別同比增長298%、4%，出口塑料機械共計628870臺，出口金額20.01億美元，出口數量和金額分別同比增長31%、6%；貿易順差6.65億美元，其中進口擠出機840臺，金額3.15億美元，分別同比下降9%、16%。經過多年的技術引進和技術創新，中國塑機行業在gd擠出機領域中，制造水平已經與發達國家相差無幾，加上勞動力價格的優勢，使得中國擠出機出口占據了世界的半壁江山。此外，近幾年來，中國塑機行業不僅在中端擠出機領域有了長足的進步，在gd擠出機領域也取得了重要突破，中國塑機的市場份額有望逐步擴大。

一、 非拆機清理法

1、樹脂清機法

該方法是用樹脂，例如聚酯樹脂或環氧樹脂清機。一般用在新設備的清機或者擠出機使用一段時間后，由于部分物料殘存在螺桿或螺筒上面膠化，物料擠出速度變慢，而且換色品種的色差較大時，可以采用這種方法。

檢查機器上的料筒料是否放干凈，清理塑機工作臺，設定所需要的洗螺桿溫度，（除POM、PVC、TPE、TPU外溫度一定要高于螺桿生產溫度30℃），待溫度和背壓達到設定值。將螺桿殘料射空，加入清洗材料，出料由快速---慢速---快速----注射的過程進行，注意觀察射出材料的顏色，當發現材料變色時手動按螺桿退再空注射；重復上訴操作過程3次。當射出材料不出原來生產制品的顏色或者沒有糊料時可認為擠出機已清理干凈。

機頭是擠出機的主要部件，也是制造半成品的模具。它的作用是使螺旋運動的膠料轉變為層流狀態的直線運動，同時形成必要的壓力和完成半成品的形狀的成型。

機頭材料應具有：耐磨損、耐腐蝕；有足夠的強度和剛度；在較高的溫度下不變形；加工容易。其材料一般采用高強度的鑄鐵或鑄鋼，也可以采用碳鋼焊接。芯型、口型及芯型支座的材料，應選用中碳鋼40Cr或T8A工具鋼，表面硬度HRC42～66。

1.機頭設計的原則

機頭設計的原則bao括：

1）機頭內腔應能保證膠料的均勻流動，不準有急劇的過渡和停滯區。即，機頭內腔應是流線型，表面光滑，力求使膠料在機頭內各部分的流動阻力均衡。

2）機頭的定型部分設計與膠胚的形狀、加熱條件、螺桿形狀和擠出速度有關。定型部分過長，會增加膠料流動的阻力及機頭壓力，增長機頭尺寸；定型部分過短，則定型尺寸不準，擠出的膠胚表面不光滑。

3）圓筒形機頭的內腔，通常是圓錐形，但其入口處直徑應與機筒直徑相同。

4）機頭出膠孔的孔型要慮膠料的收縮率和擠出速度的影響。

5）機頭加熱冷卻夾套的設計應能滿足多種膠料擠出的溫度要求，并能實現迅速降溫的要求，防止膠料流動速度較低時或停車時早期硫化。

6）在保證強度的條件下，機頭的結構應盡量緊湊，裝卸方便，傳熱均勻。

2.機頭的結構

（1）筒狀機頭

擠出機發展趨勢 不可逆轉

2016年我國進口塑料機械共計28297臺，進口金額約13.36億美元，進口數量同比增長56%、金額同比下降12%，其中出口擠出機43293臺、3.91億美元，分別同比增長298%、4%，出口塑料機械共計628870臺，出口金額20.01億美元，出口數量和金額分別同比增長31%、6%；貿易順差6.65億美元，其中進口擠出機840臺，金額3.15億美元，分別同比下降9%、16%。經過多年的技術引進和技術創新，中國塑機行業在gd擠出機領域中，制造水平已經與發達國家相差無幾，加上勞動力價格的優勢，使得中國擠出機出口占據了世界的半壁江山。此外，近幾年來，中國塑機行業不僅在中端擠出機領域有了長足的進步，在gd擠出機領域也取得了重要突破，中國塑機的市場份額有望逐步擴大。

八、潤滑油壓偏低

1、產生原因：

（1）潤滑油系統調壓閥的壓力設定值過低。

（2）油泵故障或吸油管堵塞。

2、處理方法：

（1）檢查并調整潤滑油系統壓力調節閥。

（2）檢查油泵、吸油管。

九、自動換網裝置速度慢或不靈

1、產生原因：

（1）氣壓或油壓低。

（2）氣缸（或液壓站）漏氣（或漏油）。

2、處理方法：

（1）檢查換網裝置的動力系統。

（2）檢查氣缸或液壓缸的密封情況。

十、安全銷或安全鍵被切斷

1、產生原因：

（1）擠壓系統扭矩過大。

（2）主電機與輸入軸承聯接不同心。

2、處理方法：

（1）檢查擠壓系統是否有金屬等物進入卡住螺桿。在剛開始發生時，檢查預熱升溫時間或升溫值是否符合要求。

（2）調整主電機。

二、拆機清理法

1、所需工具

在拆解機器時需要用到一些工具跟清潔材料應bao括：耐熱手套、護目鏡、銅刷、銅絲網、硬脂酸、電鉆、機筒尺、棉布等。 除了以上這些工具外還需要準備：

4、5塊木棒（直徑<螺桿直徑）×（長度<注塑行程）；4、5個木塊（正方形，100毫米×100毫米×300毫米）；被拆除的螺桿，應放置在木塊上，以防損壞螺桿。一把鉗子；廢棉布；一根長木棒或竹棍（直徑<螺桿直徑）×（長度>加熱筒長度）；不可燃溶劑，如三氯乙烯

擠出機發展趨勢 不可逆轉

2016年我國進口塑料機械共計28297臺，進口金額約13.36億美元，進口數量同比增長56%、金額同比下降12%，其中出口擠出機43293臺、3.91億美元，分別同比增長298%、4%，出口塑料機械共計628870臺，出口金額20.01億美元，出口數量和金額分別同比增長31%、6%；貿易順差6.65億美元，其中進口擠出機840臺，金額3.15億美元，分別同比下降9%、16%。經過多年的技術???進和技術創新，中國塑機行業在gd擠出機領域中，制造水平已經與發達國家相差無幾，加上勞動力價格的優勢，使得中國擠出機出口占據了世界的半壁江山。此外，近幾年來，中國塑機行業不僅在中端擠出機領域有了長足的進步，在gd擠出機領域也取得了重要突破，中國塑機的市場份額有望逐步擴大。

二、主機電流不穩

1、產生原因：

（1）喂料不均勻。

（2）主電機軸承損壞或潤滑不良。

（3）某段加熱器失靈，不加熱。

（4）螺桿調整墊不對，或相位不對，元件干涉。

2、處理方法：

（1）檢查喂料機，排除故障。

（2）檢修主電機，必要時更換軸承。

（3）檢查各加熱器是否正常工作，必要時更換加熱器。

（4）檢查調整墊，拉出螺桿檢查螺桿有無干涉現象。

三、主電機啟動電流過高

1、產生原因：

（1）加熱時間不足，扭矩大。

（2）某段加熱器不工作。

2、處理方法：

開車時應用手盤車，如不輕松，則延長加熱時間或檢查各段加熱器是否正常工作。

火烤法：

用火燒或火烤來除去固在螺桿上的塑料，是塑料加工單位最經常能見到也是有效的辦法。（但不能運用焰來清潔螺桿。焰溫度可達3000℃，用焰來清潔請潔螺桿將不只會破壞螺桿的金屬特性，同時還將明顯影響螺桿的機械公差） 在螺桿運用后立即采用噴燈進行清潔。由于這時螺桿帶有加工經歷中的熱，故螺桿的熱量分布仍是均勻的。  

2.2 料筒清洗

步驟1：先拆下噴嘴頭、料筒頭，用黃銅刷qc粘附在料筒內表面的殘留物。

步驟2：用廢棉布bao在木棒或長竹子的端面，清洗筒體的內表面，在清洗過程中，應將清洗的廢棉布作若干次更換。

步驟3：清洗噴嘴，特別是料筒和噴嘴相配合的接觸表面，此過程必須小心謹慎，避免擦制件表面傷導致樹脂泄漏。

步驟4：當料筒的溫度下降到30～50℃時，用溶劑潤濕廢棉布用第二步中所述方式再次清洗筒體內表面。

步驟5：檢測并應確保筒體內表面是干凈。

擠出機螺桿塑化質量提高的主要方法有哪些？

當塑料熔化以后，應當盡可能不再增加熔料的溫度。其辦法主要是減小已熔料的剪切速率和高溫機筒已熔料的傳熱面積。熔料槽螺桿和XLK螺桿都是按此原則設計的。

通過合理地設計螺桿和機筒的加料區，在螺桿上今早地簡歷高壓，這樣由于壓縮點的前移導致熔點的前移，加速了塑料的熔化。高壓的簡歷還提高了輸送效率，減小了壓力波動。IKV系統便是按此原則設計的。

一、 非拆機清理法

1、樹脂清機法

該方法是用樹脂，例如聚酯樹脂或環氧樹脂清機。一般用在新設備的清機或者擠出機使用一段時間后，由于部分物料殘存在螺桿或螺筒上面膠化，物料擠出速度變慢，而且換色品種的色差較大時，可以采用這種方法。

檢查機器上的料筒料是否放干凈，清理塑機工作臺，設定所需要的洗螺桿溫度，（除POM、PVC、TPE、TPU外溫度一定要高于螺桿生產溫度30℃），待溫度和背壓達到設定值。將螺桿殘料射空，加入清洗材料，出料由快速---慢速---快速----注射的過程進行，注意觀察射出材料的顏色，當發現材料變色時手動按螺桿退再空注射；重復上訴操作過程3次。當射出材料不出原來生產制品的顏色或者沒有糊料時可認為擠出機已清理干凈。

提高擠出機產量的主要方法是增大螺桿轉速。但是在增大轉速提高產量的同時往往帶來塑化質量的下降和波動的增大。為保證塑化質量不變當前主要采取的措施有以下幾個方面：

1.采用屏障頭等剪切元件，在熔料流過小間隙時通過剪切作用促使能量轉換以加速塑料熔融。屏障阻止了未熔塑料通過，因此保證了高轉速下的塑化質量。

2.采用分流型銷釘螺桿、DIS螺桿、開槽螺桿等以混合元件為主的新型螺桿，通過打亂料流、改變流線位置、混合液相和固相，達到促使固相粉碎細化從而加速熔融的目的，也可以達到將熱量傳給固相從而降低擠出物平均溫度的目的；還可以達到將熔料各組混合均勻減小波動的目的。

3.依靠附加螺紋將已熔液相分離并及時導走，在此過程中未熔固相與熱機筒充分接觸以加速其熔融過程。分離型螺桿便是按此原則設計的。

4.通過料流截面積大小和形狀的不斷變化達到對塑料進行捏合、滾壓、分割、從而達到加強混煉促進塑化的目的。波形螺桿等變流道螺桿便是按照這個原理設計的。

1、柱塞式橡膠擠出機

      柱塞式橡膠擠出機起源于1 8世紀 ，英格蘭的 JosephBramah于1795年制造的用于制造無縫鉛管的手動活塞式壓出機被認為是世界上擠出機。從那時開始， 在19世紀前50年內，

      擠出機基本上只應用于鉛管的生產、 通心粉和其它食品的加工、 制磚及陶瓷工業。

2、螺桿型橡膠擠出機

      1870年出現的橡膠擠出機是熱喂料擠 出機。它喂入的膠料要求必須經過熱煉， 且供料均勻、穩定、等速， 料溫保持在5 0～ 7 0 ℃。其螺桿短， 螺紋溝深 ， 均化???果不理想。

      從2 0世紀70年起 。 一度出現長徑 比變小的現象。由于熱喂料擠出機可連續擠出、 操作簡單、 生產效率高、擠出成品形狀穩定 ，在很多制 品的生產工藝中 ， 仍然采用熱喂料擠 出機。

      在輪胎生產中用于各種胎面、各種型膠的擠出以及在膠管、 電纜及其它橡膠制品的生產中用于bao膠及膠坯的擠出。

3、普通型橡膠擠出機

      冷喂料擠出機出現于 2 0世紀4 0年， 60年得到推廣和普及，80年成為發展主流。至90年初期。歐美等發達國家用冷喂料擠出機生產的產品已經占到生產總量的95％有分離型螺桿擠出機、

      擋板螺桿擠出機、空穴式螺桿擠出機、 傳遞式混煉擠出機、銷釘螺桿擠出機和多流道傳遞混合螺桿（ MCT ） 擠出機等。

4、冷喂料型橡膠擠出機

      冷喂料排氣擠出機的出現源于1956年Bernhatd提出的抽真空擠出機螺桿的設計。它使用的螺桿按膠料窄壓縮段螺槽中的流動狀態可分普通型冷排螺桿和強力剪切型冷排螺桿。

      冷喂料排氣擠出機的螺桿分為喂料段、壓縮段／節流段、排氣段和擠出段。節流段采用了淺槽等距等深螺紋， 可使膠料獲得較高的剪切和穩定的輸送過程， 同時也提高了排氣效果。

1、柱塞式橡膠擠出機

      柱塞式橡膠擠出機起源于1 8世紀 ，英格蘭的 JosephBramah于1795年制造的用于制造無縫鉛管的手動活塞式壓出機被認為是世界上擠出機。從那時開始， 在19世紀前50年內，

      擠出機基本上只應用于鉛管的生產、 通心粉和其它食品的加工、 制磚及陶瓷工業。

2、螺桿型橡膠擠出機

      1870年出現的橡膠擠出機是熱喂料擠 出機。它喂入的膠料要求必須經過熱煉， 且供料均勻、穩定、等速， 料溫保持在5 0～ 7 0 ℃。其螺桿短， 螺紋溝深 ， 均化效果不理想。

      從2 0世紀70年起 。 一度出現長徑 比變小的現象。由于熱喂料擠出機可連續擠出、 操作簡單、 生產效率高、擠出成品形狀穩定 ，在很多制 品的生產工藝中 ， 仍然采用熱喂料擠 出機。

      在輪胎生產中用于各種胎面、各種型膠的擠出以及在膠管、 電纜及其它橡膠制品的生產中用于bao膠及膠坯的擠出。

PVC塑料的加工最常用的擠出機是等距不等深漸變型和等深不等距漸變型單螺桿擠出機，以及異向旋轉的平行雙螺桿和錐形雙螺桿擠出機。  

螺桿設計原則a．溫度控制嚴格，螺桿設計盡量要低剪切，防止過熱。b．螺桿、機筒要防腐蝕。c．注塑工藝需嚴格控制。一般講，螺桿參數為L／D=16～20，h3=0.07D，ε =1．6～2 ，L1=40％，L2=40％。為防止藏料，無止逆環，頭部錐度20°～30°，對軟膠較適應，如制品要求較高，可采用無計量段，分離型螺桿，此種螺桿對硬質PVC較適合，而且為配合溫控，加料段螺桿內部加冷卻水或油孔，機筒外加冷水或油槽，溫度控制精度±2℃左右。  

軟PVC造粒采用同向雙螺桿擠出機時，輸送壓縮段要選用輸送效率高，而且是逐漸壓縮的結構設計?；鞜捿斔头稚⒍我獪p少溫差和波動，保證高的混煉效率和質量。排氣段保證氣化物充分揮發和排逸，壓縮段要有適當的長徑比，計量段保證物料均勻擠出?？偟膩碚f，對于一根長徑比為32的螺桿，一般輸送壓縮段L/D=11~12；混煉輸送段L/D=8~9；排氣段L/D=3~3.5；壓縮段L/D=5~8；計量段L/D=3~4。  

普通型橡膠擠出機

冷喂料擠出機出現于 2 0世紀4 0年， 6 0年 得到推廣和普及 ， 8 0年成為發展主流。 至9 0年初期， 歐美等發達國家用冷喂料擠出 機生產的產品 已經 占到生產總量的 9 5 % 。有分離型螺桿擠出機、 擋板螺桿擠出機、空穴式螺桿擠出機、傳遞式混煉擠出機、銷釘螺桿擠出機和多流道傳遞混合螺桿( MC T ) 擠出機等。

從設備結構來看 ， 冷喂料擠 出機與熱喂料擠出機相比， 一般有較長的機身， 長徑比( L / D) 為 8～2 0， 螺紋溝較淺。由于機身長、 功能多， 進料溫度低， 其功率比熱喂料擠出機大得多， 約相當于同規格熱喂料擠 出機的 2— 4倍。如德國貝爾斯托夫公司生產 的直徑 為 2 5 0 r a m的冷喂料擠 出機 的功率為5 0 0 k w， 而同規格的熱喂料擠出機僅為1 0 5 k w， 但生產能力卻比熱喂料擠出機低。冷喂料擠 出機的出現簡化 了生產工藝 ， 所喂膠料不再需要熱煉， 膠料在室溫下喂入擠出機，即可得到各種形狀的制品膠胚。它wq可以替熱喂料擠出機， 并可省去膠料熱煉工序， 簡化了生產工藝， 并可使機頭建立較高壓力， 對提高擠出制品質量有一定效果， 因此在某些制品的生產中得到了較為廣泛的應用。

但是為使膠料得到較好的塑化效果而設計的主副螺紋結構的螺桿， 使擠出產量受到影響， 而且需要較大的驅動功率， 在一些生產工藝中的使用受到了限制。 1.1.4 主副螺紋冷喂料擠出機 主副螺紋冷喂料擠 出機 出現于 1 9 7 0年 ， 它的主螺紋與普通型螺桿的螺紋相 同， 主要結構是在主螺紋槽中設置了具有一定高低差的副螺紋，而副螺紋則在螺距和螺棱高度上有所變化 ， 只允許通過窄縫向前輸送膠料， 從而有效地xc了普通螺桿螺槽中膠料的“ 死區”． 強化了塑化和混煉的效果， 但它對膠料的混煉質量不均勻， 消耗的能量較大。

PVC塑料的加工最常用的擠出機是等距不等深漸變型和等深不等距漸變型單螺桿擠出機，以及異向旋轉的平行雙螺桿和錐形雙螺桿擠出機。  

螺桿設計原則a．溫度控制嚴格，螺桿設計盡量要低剪切，防止過熱。b．螺桿、機筒要防腐蝕。c．注塑工藝需嚴格控制。一般講，螺桿參數為L／D=16～20，h3=0.07D，ε =1．6～2 ，L1=40％，L2=40％。為防止藏料，無止逆環，頭部錐度20°～30°，對軟膠較適應，如制品要求較高，可采用無計量段，分離型螺桿，此種螺桿對硬質PVC較適合，而且為配合溫控，加料段螺桿內部加冷卻水或油孔，機筒外加冷水或油槽，溫度控制精度±2℃左右。  

軟PVC造粒采用同向雙螺桿擠出機時，輸送壓縮段要選用輸送效率高，而且是逐漸壓縮的結構設計。混煉輸送分散段要減少溫差和波動，保證高的混煉效率和質量。排氣段保證氣化物充分揮發和排逸，壓縮段要有適當的長徑比，計量段保證物料均勻擠出?？偟膩碚f，對于一根長徑比為32的螺桿，一般輸送壓縮段L/D=11~12；混煉輸送段L/D=8~9；排氣段L/D=3~3.5；壓縮段L/D=5~8；計量段L/D=3~4。  

5、銷釘型橡膠擠出機

      在對擠出技術的不斷探索中， 20世紀 6 0年后期和90年初開始了銷釘技術的研究， 將銷釘從機筒圓周方向徑向插入螺桿螺紋槽中，將流動的膠料進行剪切和攪拌。

      膠料變成熔體以低剪切速率在螺桿螺紋中流動， 逐漸形成連續的粘流體，這樣便破壞了膠料在擠出過程中的層流和結塊現象，打破了膠塊， 達到了膠料塑化好、 膠溫低和節能的效果，簡化了生產工藝。

6、復合型橡膠擠出機

      在橡膠工業生產中，復合擠出機主要用于輪胎復合胎面的擠出 ， 汽車密封膠條 、彩色力車胎胎面，膠管復合及膠塑復合擠出，以及膠板多層共擠等。復合擠出生產工藝在橡膠工業生產中屬于先進技術，